六类线缆和七类线缆的结构特点及性能要求，各企业应在工序的工艺控制上下功夫，以满足电缆各项性能指标满足国内外标准的要求。

　　(1)绝缘工序

　　铜线延伸率要稳定控制在±2%以内；导线直径波动范围为±0.002mm；绝缘外径波动范围为±0.01mm；同心度大于96%；同轴电容限制在±1.5pF/m；导体预热温度稳定适当，以保证铜线与绝缘层之间粘接良好；7类缆发泡材料挤出要均匀，注气压力变化，螺杆转数变化，收放线张力变化要尽可能小，发泡层的泡要均匀细密，使整条单线上绝缘的等效介电常数保持均匀一致。

　　导线和绝缘间的附着力是影响回波损耗的主要因素之一，应控制好导线预热温度，挤塑前导线要光亮清洁，不能有水、油及其它污物，挤塑后要分段冷却，以保证附着力控制在工艺规定的范围。

　　应严格控制色母料的材料质量和加入比例，劣质的色母料不但造成单线击穿点增多，而且会使绝缘层强度低，不耐磨，易受损;色母料加入过多将会影响电缆的回波损耗值。因此要选用优质母料，加入后的单线颜色以能区分识别为宜，不能太深。以减少色母料的不良影响。

　　选用优质绝缘料和合理的工艺参数保证单线表面光滑圆整，防止因单线表面摩擦力大而造成的后道工序的导轮、倒杆、模具等对单线的磨损。

　　(2)绞对工序

　　六类线缆的绞对节距在8~16mm，七类线缆的绞对节距在20~40mm。设计线对节距时，相邻线对的节距差应尽可能大，相邻和相近的线对节距不宜成低整数倍关系。

　　绞对工序主要控制收放线张力和单对线的弯曲半径，单线的张力及对线收线张力要均匀一致，防止出现一根线轻微地绕在另一根线上。防止绝缘单线在绞对节点处出现周期性压伤和严重变形。单对线的弯曲半径必须大于50mm，以防止单对线结构不稳定。

　　绞对机必须带退扭，以改善绝缘层偏心及不均匀对电气性能造成的影响，目前退扭绞对机主要有两种：零退扭绞对机和部分退扭绞对机。零退扭绞对机在绞线时只是两线扭绞转动而单线自身并不转，因此单线并未受到损伤，基本不会影响电缆的回波损耗值。部分退扭绞对机是绞对前单线先反方向预扭，绞对后相当于进行了部分退扭。由于单线受到了正反方向的两次扭转，故单线会受到不同程度的损伤，因此退扭率一般控制在30%左右，最大不应超过50%。

　　绞对节距公差限定在±0.5mm以内。两根导线间的对称性能和轴向距离差，在生产中必须保持不变，防止扭绞不对称。7类电缆对绞屏蔽时工序中屏蔽带的张力变化范围应小于±10%。对所有的绞对线进行屏蔽时必须采用相等的压缩量。

　　(3)成缆工序

　　成缆应采用具有张力反馈控制的主动放线装置，保证在整个电缆长度上绞对线张力的一致。并确保四对线的反向张力恒定一致，以确保电缆良好的几何性能，使其节距保持稳定。

　　成缆时必须保证缆芯对称，对线位置相对固定。成缆节距一般在100~150mm。成缆对串音影响较大，节距太大，电缆弯曲受力后回波损耗和特性阻抗将会受到影响;节距太小，容易使电缆电容、衰减变大。

　　成缆退扭的目的是防止芯线受到扭转而使绞对线结构改变、性能指标受到影响，使绞对线在成缆时绞对节距和屏蔽都不会发生变化，因此成缆退扭是改善电缆传输性能的有效手段。在整个成缆过程中绞对线的延伸张力应保持在±10%以内，绞对线的弯曲半径应大于75mm，以保持缆芯结构稳定，性能不致劣化。

　　7类缆采用铝箔屏蔽时，工序中屏蔽带的张力要防止周期性波动，应保持恒定，其变化范围应小于±10%。在屏蔽过程中，要设计合理的模具尺寸，使铝箔包覆的松紧度适宜。以保证电缆传输性能的稳定性，因为铝箔包覆不紧，在电缆弯曲时屏蔽层易出现缝隙，影响电缆的转移阻抗和屏蔽性能;铝箔包覆太紧，会影响电缆的电容和插入损耗值。采用铜编织屏蔽时，应有效控制编织铜丝的张力和编织密度。缆芯的弯曲半径应大于150mm。

　　(4)护套工序

　　模具要配置合理，保证护套松紧适宜，护套外径均匀一致，六类线缆护套不能过紧，因为护套过紧会使线对绝缘层受压变形，影响传输性能;七类电缆外护套应紧贴屏蔽层，防止电缆在受到外力时变形，导致缆芯中线对的相对位置改变，其传输性能势必受到影响。护套收放线张力调整非常关键，收线张力太紧易使电缆被压扁、缆芯变形，成品的特性阻抗、回波损耗等性能会受到不同程度的影响。